Rss
Текст
ВАЖНО!
"5 февраля 2012 г., 9:30
Гальчинский: Капитализм изживает себя, как в свое время феодализм


"7 февраля 2012 г., 6:24
Европа - земля стачек


"9 февраля 2012 г., 12:17
Горбачев: Путин исчерпал себя


"31 января 2012 г., 7:00
В Евросоюзе грядет капитальный ремонт


"29 января 2012 г., 15:00
Скандальная экономия по-итальянски


"27 января 2012 г., 13:16
Экономика по-давосски. Противостояние оптимизма и пессимизма


"30 января 2012 г., 13:25
Давос-2012: До шага в пропасть – миллиметр


"30 января 2012 г., 10:48
Давос-2012: Итоги форума


"29 января 2012 г., 18:44
Как Янукович ликвидирует Фирташа и к чему это приведет


"18 января 2012 г., 11:19
WikiLeaks: Ющенко рассказывал о причастности Путина к RosUkrEnergo


"2 декабря, суббота, 2011 20:27
Можно ли доверять евро?


"2 декабря, суббота, 2011 12:27
Экс-председатель Еврокомиссии: Проект еврозоны изначально был ущербным


"15 ноября, вторник, 2011 3:57
Евросоюз: поворот к реализму


"19 ноября, суббота, 2011 0:18
Москва возрождает Союз


"19 ноября, суббота, 2011 12:21
Участники движения "Оккупируй" заняли здание банка в Лондоне


"17 октября, понедельник, 2011 17:04
Участники "Захвати Уолл-Стрит" получили $300 тыс пожертований"


"18 октября, вторник, 2011 14:30
Финансовый кризис приведет к мировой войне?


"16 октября, воскресенье, 2011 8:13
Очередная акция протестов на Уолл-Стрит закончилась арестами


"17 октября, понедельник, 2011 14:34
Акция "Захвати Уолл-стрит” набирает обороты


"18 октября, вторник, 2011 7:24
Стихийный бунт или постиндустриальная революция?


"18 октября, вторник, 2011 0:36
Как оккупировать Уолл-Стрит


"18 октября, вторник, 2011 17:24
Медведев советует ЕС беспокоиться о стабильности, а не о транзите газа


"14 октября, пятница, 2011 16:00
Кучма:"За порушення, за якими Тимошенко дали сім років, можна засудити усіх Президентів"


ГОРЯЧИЕ НОВОСТИ
Новости Украины
Календарь
«  Июнь 2017  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
   1234
567891011
12131415161718
19202122232425
2627282930



Мой трудовой стаж на заводе начался в 1960 году: 5 лет работал рабочим уборки горячего металла, вальцовщиком, старшим вальцовщиком; 5 лет мастером, начальником смены, участка, заместителем начальника цеха; 11 лет главным прокатчиком завода; 9 лет действующим и 12 лет бездействующим генеральным директором завода.

Работая начальником спецучастка по прокатке, обработке и поставкам профилей для атомных подводных лодок из титановых сплавов, я занялся проблемой прокатки полособульбового профиля № 6 в сдвоенном виде на стане 400, т.к. при прокатке этого профиля по обычной технологии на ст. 350 выход годного составлял не более 20-25% (цена 1 т более 45 тыс. дол. США).

Вместе с калибровочным бюро (В.Б.Шум, С.А.Гуров), прокатной лаборатории ЦЗЛ (Ю.П.Литвиненко, В.Д.Дмитриев) и работниками цеха мы начали экспериментировать в промышленных условиях различные способы сдвоенной прокатки с разделением в чистовом и предчистовом калибре путем сдвига и противосдвига профилей.

Поступив в аспирантуру ДОННИИчермета, я вместе с работниками (к.т.н. Писаренко Ф.А., к.т.н. Нефедовым А.Л., ст.н.с. Яковченко А., ст.н.с. Литвиненко А.Ю. и др.) начал проводить лабораторные исследования способа внесения концентратора напряжения (канавки) в одном из предчистовных калибрах, последующим ее заполнением и делением профилей в холодном состоянии во время правки на правильной машине.

Этот способ оказался наиболее эффективным

В лабораторных условиях на свинцовых образцах с нанесением координатных сеток был изучен механизм течения металла в зависимости от высотной деформации, определена оптимальная величина перемычки, параметры разрезающего гребня, получена математическая модель расчета разрезного калибра, даны рекомендации для разработки калибровки прокатных валков.

Итогом совместной научно-исследовательской работы завода и ДОННИИчермета под руководством д.т.н. проф. Долженкова была разработана и внедрена технология прокатки асссиметричных профилей (спаренная прокатка), которая явилась базой для разработки технологии прокатки профилей в сдвоенном, строенном, многоручьевом виде с последующим разделением в холодном или горячем состоянии.

Диссертационную работу на соискании звания к.т.н. я защитил на объединенном специализированном совете кафедры "Обработка металлов давлением" Донецкого политехнического института и ДОННИИчсрлпчна под председательством заслуженного деятеля науки и техники УССР, д.т.н. проф Клименко В.М.

После окончания вечернего отделения экономического факультета Донецкого государственного университета и получении второго высшего образования я в 1971 году был назначен главным прокатчиком завода, который фактически выполнял функции первого заместителя директора завода С.П.Ефименко, от имени которого я курьировал работы по составлению производственной программы, экономических показателей, финансирования капитального строительства, взаимоотношений с НИИ и проектными институтами, представляя интересы завода в соответствующих организациях, Министерствах, Госплане и Совмине СССР.

 

При моем непосредственном участии и руководстве осуществлялось проектирование и строительство нового обжимного цеха, вместе с главным инженером проекта Ю.Г.Банниковым было подготовлено обоснование, и доказана необходимость строительства на Украине электросталеплавильного цеха на Донецком металлургическом заводе (Постановление Совета Министров СССР № 1145р), в 1976-1982 годах впервые был разработан комплексный плач технического перевооружения крупного металлургического комплекса, прошедшего согласование на региональном, республиканском и союзном уровнях, включая экспертизу Госстроя СССР, Академии Наук СССР, утвержденного специальным Постановлением Совета Министров СССР.

За время работы главным прокатчиком завода производственные мощности по производству готового проката были увеличены вдвое, превысив 2 млн. тонн в год, внедрялись новые технологические процессы, осваивались новые профили проката.

Уже через несколько месяцев после назначения генеральным директором Донецкого металлургического завода в 1986 году (1983 и 1984 год я по прикачу Министра черной металлургии Украины Галкина Д. П. был направлен главным инженером на Краматорский металлургический завод для стабилизации его работы, в 1985 году по приказу Министра черной металлургии СССР Колпакова СВ. и решению Коллегии Минчермета СССР я был направлен для стабилизации работы Енакиевского металлургического завода на должность первого руководителя, а после провальной  работы, в частности электросталеплавильного комплекса, возвращен на родной завод) была получена первая в СССР вакуумированная шарикоподшипниковая сталь

В 1989 году на заводе работал 21 кандидат наук, научно-исследовательский потенциал центральной заводской лаборатории насчитывал 150 инженеров-исследователей, которые поддерживали тесное сотрудничество с ведущими научно-исследовательскими, проектными, учебными и академическими институтами: ЦНИИчермет (Лякшиев Н.П.), МИСиС (ПолухинП.И., Полухин В.П., Воронцов В.К, Потапов НИ.), ЧелябНИИ (Мизин В.Г.), ВНИИметмаш (Целиков А.И., Зюзин В.И), Славтяжмаш (Дунаевский В.И.), НИИтяжмаш (Марченко В.К., Бровман М.Я.), Тулачермет (Манохин А.И.), Гипросталъ (Горейнов Т.Е., Бабенко В.Т., Банников Ю.Г.), Мосгипромез, Ленгипромез, ДОННИИчермет (Долженков Ф.Е., Писаренко Ф.А., Коновалов) УкрНИИмет (г. Харьков) и др. по вопросам внепечной обработки стали, непрерывной разливки стали, технологии разработки и освоения технологии прокатки шарикоподшипниковых сталей на стане 950/900 и сорбопрокатном цехе, освоению технологии винтовой прокатки, разработки технологических процессов на стадии выдачи проектных заданий, выполнения техникоэкономических обоснований, технического и рабочего проектов.

Результатом совместной работы работников завода и науки является целый ряд открытий и совершенствований технологических процессов.

Например, считалось, что отливать шарикоподшипниковую сталь непрерывной разливкой невозможно в силу ряда специфичных особенностей, поэтому при проектировании электросталеплавильного цеха следует предусмотреть 100% разливки стали в слитки. Для практического решения этой задачи на заводе была проведена большая работа по определению оптимального сечения непрерывнолитой подшипниковой стали, т.к. сравнительно небольшие размеры поперечного сечения непрерывно литой заготовки и в то же время большой интервал кристаллизации приводили к уменьшению прорабатываемости структуры и развитию различного рода дефектов. Однако освоение непрерывной разливки шарикоподшипниковой стали экономически выгодно (на каждую тонну отлитой стали увеличивался выход годного на 120 кг), поэтому было принято решение в пользу строительства машины непрерывного литья заготовок в комплексе электросталеплавильного цеха.

Внедрение технологических исследований заводчан позволили в 1989 году отлить непрерывным способом 70 плавок шарикоподшипниковой стали. Стендовые испытания, проведенные на подшипниковых заводах, во всех случаях показали высокое качество непрерывно литого металла.

На заводе разработан и внедрен принципиально новый способ получения сортового проката из непрерывно литой заготовки — многоручьевая прокатка, по которому свыше 50 работников завода имеют опубликованные научные труды, авторские свидетельства, патенты (список прилагается).

До защиты докторской диссертации в Днепропетровском металлургическом институте в июне 1990 года по разработке теоретических основ и практики внедрения совмещенных способов прокатки, получившей и признание специализированных научных советов ведущих академических и отраслевых институтов УССР и СССР, одобренной Министерством черной металлургии УССР и СССР, мною было опубликована 171 научная работе (список прилагается).

- На заводе была разработана, не имеющая аналогов в Отечественной промышленности, сквозная технология производства шарикоподшипниковой стали, включающая выплавку, внепечную обработку, непрерывную разливку, прокатку и термическую обработку проката.

- На специализированной проходной печи обжимного цеха была внедрена оригинальная технология термической обработки флокеночувствительпых сталей, позволяющая совместить противофлокенную обработку с режимом отжита.

- По техническому заданию МИСиС (акад. Полухин П.И., д.т.н, проф Полухин В.П., д.т.н. проф. Потапов Н.И.) на Электростальтяжмаш был изготовлен и поставлен на Донецкий металлургический завод первый в мире промышленный образец клети винтовой прокатки, на которой заводские работники отрабатывали технологию прокатки с коэффициентом вытяжки за 1 проход свыше 10, которая позволяла уплотнить осевую ликвационную зону при прокатке труднодеформируемых марок сталей (в 1993 году конфиденциально в лаборатории Манесманн (Дуйсберг) мне показали подобную клеть, принципиально отличавшуюся от нашей).

- В листопрокатном цехе была отработана технология управления качеством толстых листов, позволяющую во время правки листа в технологическом потоке стана производить дополнительное водяное охлаждение, что позволяло за счет, сочетания циклической изгибной деформации с охлаждением получить комплекс прочностных и механических характеристик проката, соответствующих низколегированным сталям т.е. позволить экономии, легирующие элементы при выплавке стали.

- Заводом основан целый ряд новых высокоэкономичных легированных сталей (завод выплавлял свыше 200-х марок сталей, прокатывал свыше 10(10 профиле размеров для почти всех отраслей промышленности, сельского хозяйства и обороны, что позволило отказаться от импортных поставок и улучшить эксплуатационные свойства изделий у потребителя. За счет их применения увеличен ресурс цепей при производстве буровых установок в 1.5 раза, элементов культиватора в 2 раза, рессор для автомобилей в 2 раза.

- Руководство, координацию и контроль выполнения всех научно-исследовательских работ осуществлял научно-технический совет возглавляемый директором завода. Совет, в работе которого в обязательном порядке принимали участие руководители и научные сотрудники соответствующих институтов, выполнявших работы на заводе, был штабом принятие всех решений по научно­-техническому перевооружению, внедрению новых технологий и перспектив развития завода (первый доклад по теме докторской диссертации мной был сделан на НТС завода), Совет тайным голосованием ежегодно присуждал звание лауреата заводской премии с вручением диплома и знака отличия;

- Большое внимание уделял творческому содружеству рабочих и инженерно-технических работников с учеными научно-исследовательских, проектных и академических институтов, которое позволяло решать вопросы эффективности не только завода но и отросли в целом.

Например, внедрение в доменном цехе нового засыпного аппарата, предложенного рабочим этого цеха Басацовым В.Ф., позволило в 4-5 раз увеличить стойкость против ранее применяемых типов. Проект нового засыпного аппарата был выполнен институтом ГИПРОСТАЛЬ (г.Харьков) и внедрен на других предприятиях отрасли.

Сталеплавильщики мартеновского цеха, сотрудничая с НИИ огнеупор, впервые в СССР перешли на 100% разливку стали с применением шиберных затворов вместо традиционных стопоров;

- Успешно внедрял модели хозяйственного расчета, являясь базовым предприятием на Украине в металлургической промышленности.

Видя тенденции снижения потребности металлопродукции на внутреннем рынке (резко уменьшились заказы для ВПК), зная низкую конкурентноспособность отечественной продукции на мировом рынке, вместе с другими специалистами завода (в течение десяти - лет было защищено 3 докторских и 11 кандидатских диссертаций) в 1990 году разработал техническое задание, а научно-технический совет завода объявил конкурс среди научно-исследовательских и проектных институтов отрасли на лучшее предложение по техническому развитию и стратегии завода.

Из четырех представленных работ первое место на научно-техническом совете завода большинством голосов было присуждено Ленгипромезу (Ленинградскому государственному институту по проектированию металлургических заводов) - автору проектов строительства Ново-Липецкого и Череповецкого металлургического комбинатов, современных предприятий в системе Министерства черной металлургии СССР.

Проектом предусматривалось за счет прибыли завода, без привлечения заемных средств, построить два высокоэффективных, высоколиквидных производства, спрос на продукцию которых в несколько раз превышал предложение.

За счет вновь полученной прибыли от реализации новых производств произвести замену старых электросталеплавительных печей ДСП Новосибирского завода на новые - фирмы Фукс (Германия), которые в десятки раз имеют меньший удельный расход электроэнергии и тепла, годовое производство одной печи составляет 1,0  млн. тн. (вместо 230 тыс. тн. в год старой конструкции) практически с нулевыми выбросами в атмосферу пыли и газа (к стати, Донецкий металлургический завод - единственное предприятие в отрасли имевшим 100% оборотный цикл водоснабжения, т.е. ни одного грамма воды не сбрасывал в водоем и речки).

Вместо мартеновского производства, которое подлежало закрытию предлагалось строительство агрегата основанного на процессе Корф-Лурги, который позволял работать как полностью на жидком чугуне (кислородно-конверторное производство) так и 100% металлического помп (электросталеплавильное производство), или в любом другом соотношении между ними.

- Представители завода, члены НТС завода и Лингиромеза по приглашению фирм - владельцев патентов — ознакомились с этими производствами в Бразилии, Италии и Франции, предварительно договорившись об обучении персонала.

 

 

Была утверждена программа технического перевооружении ни ближайшую перспективу, которая позволяла после ее осуществления в несколько раз снизить расход энергических, материальных и трудовых ресурсов, уменьшить себестоимость готовой продукции, получить качество продукции выше мировых стандартов.

На первое место были поставлены вопросы экологии в миллионном городе технологические процессы не должны загрязнять воздушно-водный бассейн и землю!

Разработка рабочего проекта выполнялась работниками проектпо-конструкторского отдела и институтом ГИПРОСТАЛЬ (г.Харьков) параллельно с подготовительными работами в электросталеплавительном цехе, СТОИМОСТЬ реконструкции которого (замена печей на новые, строительством установки печь ковш и машины непрерывной стали) фирмой Фукс была определена в 25 млн дол. США.

Была демонтирована старая машина непрерывной разливки стали и производилась расчистка строительной площадки в электросталеплавительном цехе, выведены из эксплуатации и демонтированы 2 мартеновские печи емкостью 170 тн каждая в мартеновском цехе, общая сумма проектных и подготовительный работ превысила 1,0 млн дол. США из фонда развития производства завода.

В связи с начавшимися работами по реконструкции завода, соглашением от 10 января 1993 года с НПО "Доникс" я передал право на использование своих изобретений для внедрения на других предприятиях черной металлургии до 31.12.96 года (прилагается).

В 1992-1993 г.г. на заводе полным ходом шло строительство цеха производства автомобильных пружин для всех марок автомобилей выпускаемых в мире и цех тонкостенных труб со всеми видами покрытия: гальваника, цинкованные, горячее эмалирование.

Срок ввода в эксплуатацию цеха по производству пружин из-за задержки в возврате валютной выручки иностранным партнером (фирмой "Сиабеко") был перенесен на второе полугодие 1994 года.

Цех по производству тонкостенных и водно-газовых труд сметной стоимостью 21,6 дол. США был введен эксплуатацию в августе 1994 года, через 2 недели после приказа о моем увольнении с должности директора завода изданного по указу Президента Украины Л.Кучмы.

Технология производства труб предусматривала производить не только наружное но и внутреннее оцинкование (впервые в СССР), т.е. заменить применение нержавеющих труб и в несколько раз уменьшить стоимость строительства объектов коммунальной сферы.

В полном объёме информация находится в разделе "Научная деятельность" .